改进环形硅钢铁芯的做法

现有的用于环形硅钢铁芯为方形，采用无取向冷轧硅钢带制成，再按其技术要求退火而成，其纵向截面为方形。这类弧焊机的功率很大，因此缠绕于环形铁芯上的线圈线径很粗，绕组线圈线径在φ2.5-3.0mm之间，由于现有铁芯的纵向截面为方形，转角位必然是90°，绕制线圈时很难弯转，而且弯转的角度越大，则产生的应力越大，电阻也会越大，当大电流通过时会产生高热，对变压器组件不利，安全性不高。另外，环形铁芯一般是以其端面为支撑面放置于整机机壳内，不利于散热，而且绕组线圈容易被磨损。

发明内容

为解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种改进的环形变压器铁芯，其使用安全，不会产生高热且散热快。

本实用新型的目的是这样实现的一种改进的环形变压器铁芯，包括环形铁芯主体，其特征在于所述环形铁芯主体的环壁内、外表面上分别设有内、外环形凸台。

所述的环形铁芯主体上设有八字形支撑脚。

所述的支撑脚包括内定位片、紧固件以及外定位片，内定位片和外定位片通过紧固件连接夹紧固定环形铁芯主体的环壁。

所述的环形铁芯主体由宽度不同的单取向冷轧硅钢带卷绕成带内、外环形凸台的圆环状结构。

所述的内、外环形凸台高度相等或不等。

所述的内、外环形凸台的厚度分别等于其凸台平面与环形铁芯主体端面之间的距离。

所述环形铁芯主体的环形厚度与高度的比例为0.3-0.5。

所述环形铁芯主体的环形厚度与高度的比例优选0.382。

本实用新型通过设置内、外环形凸台，使原来90°的转角位变成45°倒角的效果，绕线时可平滑地实现端面到环壁表面的过渡，减少了线圈的弯转角度，产生的应力相应减少，电阻也大幅减少，当大电流通过时会就不会再产生高热，同时利用支撑脚将环形铁芯支撑起来安装，加快散热，安全性能大大提高，使用寿命延长。

双铁芯结构(15千瓦及以上的弧焊变压器适用)。双铁芯结构更利于散热，两铁芯之间的间隙为0.5-1厘米(如图2)。环形铁芯主体1的环形厚度(理论值)与高度的比例为0.3-0.5，值为0.382(黄金分割比值)。由于卷绕系数以及内外环形凸台的高度厚度的影响，因此实际制造环形铁芯主体时，其外形厚度必须要比理论厚度大。以图3所示为例子，环形铁芯主体1为单铁芯结构，高度为10cm，理论厚度与高度的比例取0.382，卷绕系数为0.9-0.93。外环形凸台11高8cm，厚1cm，截面积为8cm2，内环形凸台12高9cm，厚0.5cm，截面积为4.5cm2。此时外形截面积＝高×0.382/卷绕系数×高＝10×0.382/0.93×10＝41cm2，则实际制得的环形铁芯主体的外形厚度＝(外形截面积-内环形凸台截面积-外环形凸台截面积)/高度+内环形凸台厚度+外环形凸台厚度＝(41-8-4.5)/10+1+0.5＝4.35cm。

权利要求1.一种改进的环形变压器铁芯，包括环形铁芯主体(1)，其特征在于所述环形铁芯主体(1)的环壁内、外表面上分别设有内、外环形凸台(12、11)。

2.根据权利要求1所述的改进的环形变压器铁芯，其特征在于所述的环形铁芯主体(1)上设有八字形支撑脚(2)。

3.根据权利要求2所述的改进的环形变压器铁芯，其特征在于所述的支撑脚(2)包括内定位片(21)、紧固件(22)以及外定位片(23)，内定位片(21)和外定位片(23)通过紧固件(22)连接夹紧固定环形铁芯主体(1)的环壁。

4.根据权利要求1所述的改进的环形变压器铁芯，其特征在于所述的环形铁芯主体(1)由宽度不同的单取向冷轧硅钢带卷绕成带内、外环形凸台的圆环状结构。

5.根据权利要求1所述的改进的环形变压器铁芯，其特征在于所述的内、外环形凸台(12、11)高度相等或具有高度差。

6.根据权利要求1所述的改进的环形硅钢铁芯，其特征在于内、外环形凸台(12、11)的厚度分别